气车加工技术商现今正专一于在加工技术新汽车的流程中操作金属材质所需要的零部件，并操作方案使其比操作别个制造方案极具料工费整体。

      大众汽车一直专注于采用粘合剂喷射工艺3D打印金属部件，而不是采用激光来融合金属粉末层。粘合剂喷射过程采用打印头将粘合剂沉积在一层金属粉末上，随后迅速固化，随后在其上加上一层额外的粉末，进而反复该过程。它与采用激光熔化粉末并无很大不同，但它采用打印头（如在纸打印机中）沉积液体粘合剂，随后固化。这种方法适用于沙子、复合材料、陶瓷或金属。

      大众如今正在采用这种比激光和粉末方法更快的方法来打印汽车制造商指出的零件，其重量仅为钢板零件的一半。这家汽车制造商与惠普合作开发打印机本身，并与西门子合作开发用于此类制造的软件，在过去的五年中投入了数千万欧元来扩展这项技术，目的是在到2025年，在沃尔夫斯堡每年生产100,000个零件。

      “采用粘合剂喷射工艺制造的第一批部件已送到奥斯纳布吕克进行认证：用于T-Roc敞篷车A柱的部件。这些部件的重量比由钢板制成的传统部件轻近50%，”该汽车制造商指出。

      更轻的重量自然是这种特殊方法的一个优势，但在强度方面，汽车制造商依然采用传统的钣金冲压或机加工方法来制造零件。3D打印还带来了一个优势，只需将不同的程序载入到计算机中就可以在同一工作区中生产很多不同的零件——就可以节省了占地面积，而且无须为了冲压零件而制造新模具。

      3D打印在汽车领域本身并不新鲜，由于设计工作室和学校自1990年代至今一直在采用它，采用计算机辅助设计来建立各种尺寸的造型车和别的组件。如今，当牵涉到制造设计概念时，找出不是计算机辅助的东西是一个真正的挑战。